我国重型装备制造业的领军企业——中国第一重型机械集团公司在低迷的市场环境下，专心致力于新技术的研发，不断提升企业的核心竞争力，打破了国外装备业巨头在核电、冶金、锻压、石化等多个重型设备领域的垄断局面，使企业生产由传统的“低端制造”向高端的“服务研发”转变。

　　依托创新积累企业后劲

　　中国一重在低迷的市场环境下，面对关键技术被国外垄断的被动局面，依托企业多年积淀的技术实力，走上了艰难的原始创新之路，通过重点培养自己的研发团队，不断提高企业技术人员的创新能力，逐步掌握了多项重型装备制造的核心技术。

　　中国一重集团总经理吴生富表示，核电大型锻件是世界公认的综合性能要求最高、热加工技术难度最大的产品之一。以前中国虽从国外引进过先进的核电技术，但因为种种原因无法引进核电锻件的制造工艺技术，甚至无法及时从国外采购到锻件。

　　改变核电大型锻件受制于人的局面，中国一重从2006年开始我国百万千瓦核电机组所需铸锻件的研制工作。从那时起至今，中国一重的研发人员凭借企业多年的技术积累，进行了大量的实验研究。仅AP1000的1：1实验件就投制了20多件，新增锻造、热处理专用设备及工辅具50余种，投入科研资金近10亿元，实现了核电锻件的全部国产化。

　　寻求传统产业与新兴产业的结合点

　　在节能减排的大背景下，历史上以冶金设备制造见长的中国一重紧紧抓住传统产业与新兴产业的结合点，探索转变产品及产业结构，依托高效清洁发电、生态环境等领域，由传统产业制造企业向新兴产业基地转变。

　　吴生富说，以往，中国一重过分依赖向钢铁行业提供冶金成套设备，这曾占到企业业务的半壁江山。而近年来，中国一重及时进行了产品结构和制造基地布局的调整，重点研发大型核能设备及核电锻件、能源装备等大型铸锻件。

　　中国一重在转变产品结构的同时，生产方式也正发生着根本的变化：企业开始从传统的制造脱身出来，将一些非关键的零部件加工委托给其他企业制造，将工作中心更多地转向高端的技术研发。

　　据统计，目前给中国一重配套的国内企业达400多家，主要集中在黑龙江、辽宁、天津、上海等地，产值达30多亿元。

　　以创新促转型：从“制造”向“制造服务”转变

　　经过多年发展，中国一重虽然在自主创新方面取得了多项突破，但在人们心目中仍难摆脱劳动密集型的“制造企业”印象。总结50年来的经验教训，一重人越来越感觉到未曾改变的单件小批、单件无批生产特点的落后。

　　吴生富表示，现代世界一流的装备企业都是系统解决方案的供应商，如果只“制造”，一重的生存和发展难以为继。“以往，我们最大的问题是制造和工艺严重脱节，一台设备生产出来，往往功能单一，操作复杂，影响了设备的使用效率。而一重目前正做的就是通过技术人员的系统开发，不仅向用户提供产品，还要向用户提供系统、全面的解决方案，让设备到了用户手中只需简单操作就能完成多种功能。”

　　为实现从制造向制造和服务并重的转变，中国一重近年在冶金、石化等领域相继获得多个大型项目的总承包权。截至目前，企业已承揽工程总承包合同近70亿元。