日前，重庆大足区一民营企业耗时7年，研发出国内首台纯电动重型装载机。该机装载货物5~8吨，快速充电1小时，可连续工作8~10小时，而工作10小时的用电成本仅200元，比柴油装载机节省约1000元，且环保节能没有尾气。

　　装载机是一种广泛用于公路、建筑、矿山等建设工程的机械车辆。“它的发动机为柴油机，工作10小时要烧掉约1200元的柴油。如果装载机实现电气化，成本将大大降低。”重庆某公司董事长吕本强介绍，基于这样的想法，2009年，他决定研发纯电动重型装载机，抢占市场先机。

　　吕本强先后投入3000多万元科研资金，遭遇技术难题200多个。这些难题归根结底是两大问题：一是市面上没有他们需要的高电压、强电流的电池系统；二是解决电池问题后，如何用控制系统释放电能？

　　当时，纯电动装载机在全世界都无先例、无经验可借鉴。但已在机械制造行业摸爬滚打了20年的吕本强坚信，“人无我有”才是企业的核心竞争力。

　　吕本强率研发团队设计了用缓释系统释放电能等一系列特殊工艺来解决电池问题，并委托电池企业生产出超大功率电池。对于相匹配的控制系统研发难题，则从解决每个分系统和主控系统匹配的协调性入手。最终，他逐一攻克了系列难题，并申请了194项专利技术，其中发明专利36项。

　　2015年年初，纯电动重型装载机的各项试验均达标了，可现场试验却给了吕本强“当头一棒”———这台纯电动重型装载机竟举不起5吨重的砂石！

　　“台架试验数据可行，为何现场操作却不行？”经航天领域一位著名数控老专家“把脉”，问题找到了———之前设计的操作系统是理想状态的，而现场铲起砂石时的覆盖物、瞬时释放电量的速度、协调性环境等因素，都会影响控制系统匹配电池系统的效果。

　　吕本强又重新设计了一套控制系统，攻克了动力实现到功能实现、传感匹配、数据处理调整等问题，样车在现场试验中一举成功。又经过连续3个月、每天10个小时的实地试验，样车的现场操作性及稳定性都达到预期效果。