为改善车间生产环境，提升基础管理水平，自2012年11月起，德工东制造部对生产车间进行了大规模整改。这次整改以5s现场管理为指导，涵盖范围广，参与人员多，工程量大。目前，整改已经接近尾声，车间环境无论从外观上，还是从内在素质上，都实现了质的飞跃，可谓旧貌换新颜。

　　整改首先从环境卫生入手，责任到人，彻底清扫，消除卫生死角。要求每位员工每天擦拭设备;及时打扫并清理工位垃圾，保持工位干净整洁;时刻注意整理工件，使之整齐有序。

　　针对生产工件种类繁多、数量巨大、存放混乱、转运困难的现状，车间领导经认真研究决定，严格遵循定置管理办法，对下料工件分门别类，实行专区专放。又根据实际情况，设计生产了一批托盘，规格一致，既适用于工件摆放，又方便使用叉车进行转运。并规定：下料工件要整齐地排放在托盘上，及时放置到规定区域;凡其它工序使用该工件，必须以托盘为单位，由专人转运;原则上不准散拉散拿。

　　整改对其它工段同样要求严格。焊接工位上统一安置了工作平台，工作区域不准停放多余的车架或铲斗。因焊接作业需要多种工件，各班组也划出专门区域集中存放，工人使用一件就过去拿一件，严禁多拿散放在工位上。机加工作业与之相似，都以托盘为单位，规范放置工件，一改过去工位混乱无序的风气，一股清新的气息扑面而来。

　　在喷漆场地我们看到，喷完面漆的前后车架不再像以前那样直接放在地上，由叉车挑起转运，而是放在统一焊制的支架上，由叉车托起支架转运。这一改革，既保护车架不受损伤，叉车行驶起来也平稳安全。

　　此外，车间对绿色通道及重要设备进行了重新喷漆维护。车间面貌焕然一新，让人倍感亲切。

　　为了保护改革的果实，提高员工素养，车间要求各工段各班组对员工进行5s现场管理教育，规范员工行为;并制作了宣传栏，宣传相关知识。因为各种管理归根结底都是对人的管理;各个方面的提高归根结底都是人的素养的提高。素养不仅仅是5s现场管理的核心，也是所有管理方法的核心。

　　在工作现场，我们欣喜地看到，员工们自觉遵守5s管理规范，小心使用设施设备，工位周围也保持干净整洁。以前常见的野蛮操作、乱扔乱放的现象没有发生。这说明车间的改革取得了成功，员工在这个过程中受到了有益的教育，并有意识地运用到实践中去。摒弃陋习，遵守规范的良好风气正在形成。