对于发达国家而言，“再制造”已经不是新名词，但在中国似乎才刚刚起步。作为一种高端循环再生方式，再制造是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业，它针对的是损坏或将报废的零部件，在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用一系列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。

　　目前，中国工程机械再制造产业仍处于蹒跚学步阶段，对生产企业及用户而言基本上还属于一个全新的概念。不少人将再制造误解为简单的二手翻新，其实，再制造既是一种先进的制造手段，也是一种绿色制造手段。通过修复技术，合理的零部件配套，再制造不仅节省了生产线投资、资源和原材料消耗，还大大延长了产品的使用寿命，实现了“资源-产品-报废产品-再制造产品”的循环经济模式。据官方数据分析，再制造与制造新品相比，可节能60%，节材70%，节约成本50%。

　　与当前发展较好的汽车零部件再制造相比，工程机械再制造具有更多先天、独特的优势。首先，工程机械大多为重型装备，大型结构件多，实施再制造可以更显著节约资源;其次，工程机械再制造的附加值更高，其结构的特殊性使其在拆解、清洁、检测、修复上更易实现，而再制造产品质量和服务达到或超过新品将是工程机械再制造的重要特点。

　　

　　在再制造领域，美国无疑是“高富帅”。据统计，早在1996年美国再制造产业就涉及的8个工业领域中，专业化再制造公司超过73000个，生产46种主要再制造产品，年销售额超过530亿美元，接近1996年美国钢铁产业560亿美元的年销售额。资料表明，美国2002年再制造产业的年产值为GDP的0.4%。再制造能够给企业带来巨大利润的根本原因在于再制造技术能够将二手机的零部件进行合理利用，节省大量资源。

　　而业内分析，目前我国设备资产总量已达几万亿元，14种主要机型工程机械保有量达300万台。我国工程机械设备大多处于超负荷工作状态，全国80%的在役工程机械超过保质期，若将被淘汰的装备产品进行修复，中国工程机械再制造市场每年的规模可达100亿美元。如今再制造产业在我国发展已近15年，由最初面临重重困难、各项工作难以展开，发展到目前获得国家政府机关、行业领域和社会各界的广泛认可与大力支持，迎来广阔市场前景。伴随着国内工程机械销量、保有量的大幅增长，寻找一种可持续的生产和消费模式，对于推进工程机械行业节能降耗、减排来说至关重要，我国工程机械行业再制造潜力巨大。

　　目前，中国工程机械再制造有两种，一种是针对零部件的再制造，一种则是针对主机的再制造。而工程机械再制造的发达国家已经形成一定规模和模式，并在其经营中成为了不可分割的一部分。

　　卡特彼勒领军全球再制造

　　

　　与再制造打了四十年交道的工程机械巨头卡特彼勒，在全球8个国家已拥有19家再制造工厂，每年循环利用超过1亿镑的报废钢材和铁等材料，主要用于再制造发动机、变速箱和液压零部件。中国工程机械信息网据有关专家介绍，一般的再制造企业只能从旧件中利用40%的原材料，但以卡特彼勒卓越的修复能力，可以再利用旧件中60%-70%的零件，其所建立的“闭路式回收方式”可以保证每天有9000余件再制造产品运往全球170多个国家销售。

　　在保证同样的使用性能的前提下，再制造产品仅为新品价格的50%--70%，无疑是极具吸引力的。正如卡特彼勒全球副总裁Greg Folley先生所述，“再制造产品价格低于新品，但质量可与新品媲美，而且节能环保有益于社会。”这种“变废为宝” 的循环利用就是卡特彼勒再制造业务急剧发展的力量所在。

　　以我国2012年工程机械年销售额约5600亿元为基数，假设参照卡特的数据进行“回收-再制造-再销售”，可估算出工程机械再制造产业能够为GDP多贡献1650-2600亿元。

　　在华发力再制造 沃尔沃中国再制造中心在沪落成

　　

　　2013年12月5日，全球领先的建筑设备制造商沃尔沃建筑设备公司在沪正式揭幕沃尔沃集团在中国投资建成的首家再制造中心。沃尔沃中国再制造中心依托沃尔沃集团超过70年的再制造经验，借鉴已成功在全球各地运营的9家再制造工厂的成熟模式，所有出厂产品均需通过同新品一样的严格的标准化测试，在生产中融入最新的技术改进，这些举措保障了再制造产品性能不仅能够达到新品性能，同时，超过新品性能。此外，沃尔沃再制造产品更具有价格经济，质保期与新件相同，且能即时交货，无需停机。

　　据中国工程机械信息网了解，沃尔沃中国再制造中心由沃尔沃集团内多个子公司联合运营，将为沃尔沃建筑设备、沃尔沃卡车、沃尔沃客车和沃尔沃遍达在中国的广大客户提供品质如新、更为经济、经认证的再制造产品。预计在今后3到4年内，沃尔沃集团将视再制造业务的实际运作情况，对中心投入最高达1亿人民币的初始投资金。沃尔沃中国再制造中心的成立，将为中国工程机械行业再制造产业发展提供重要推动力。

　　徐工打造工程机械再制造产业集群 做标准制订者

　　

　　作为国内首批再制造试点单位，徐工集团秉承社会责任，坚持绿色发展道路，在2013年初成立了起重机维修及再制造分厂，开始挖掘起重机后市场的这座诱人“金矿”。为缩短客户的等待时间、提高流程响应速度，徐工起重机械事业部对原维修流程进行了全面颠覆与再造，清洗、检测等再制造先进设备与大型工装器盛装上阵，全面完善备件管理制度，实施精细管理。

　　起重机械事业部以客户需求为导向，针对性地培养机、电、液一体化的复合型人才，更将维修及再制造分厂打造成为零部件、控制技术等研究所的科研基地，成为输出相关技术、质量、管理标准的基地。这所“医院”作为产品各类“疾病”的汇集点，也是技术人员的常去之地，在这里技术人员能掌握产品改进的第一手资料，推动产品全生命周期设计水平的提升。

　　三一重工全国多点布局再制造

　　

　　中国工程机械领域龙头三一重工股份有限公司投资5亿元人民币在宜宾、乐山和泸州布局机械再制造基地。

　　2012年3月，三一重工乐山再制造产业项目动工。按照规划，该基地拟分两期建设，总投资3亿元，两期项目全部实施完成后，可达到年再制造工程机械500台、年销售600台以上，年销售收入8亿元。2011年，三一重工与泸县签订投资合同，建工程机械整机与零部件再制造项目，固定资产投资8000万元以上，项目建成投产后，每年可再制造工程机械250台以上。

　　2012年12月，入滇发展的三一重工在昆明布局再制造产业。三一重工将依托目前在昆明官渡区投资建设的制造基地，大力发展再制造产业。此前，三一重工投资1.2亿元的新项目已落户昆明市官渡工业园，竣工投产后成为云南省第一个混凝土成套设备生产基地。

　　柳工再制造首台整机下线

　　2013年8月，济南柳工再制造首台整机隆重下线。这对整个工程机械再制造来说，可以说是久违的喜讯了。

　　打造绿色工程机械，促进社会可持续发展，是柳工一直不懈追求的目标。2010-2015年战略规划中，柳工将再制造作为后市场业务四大战略选择之一“价值链建设”的核心内容。早在2009年柳工就已经成为了工信部发布的首批35家再制造试点企业之一，并于2011年1月，荣登工信部首批再制造产品目录榜。

　　潍柴再制造 完善服务体系

　　作为国内最早一批投入再制造的企业，潍柴在2008年即已成为国家发改委首批14家汽车与零部件再制造试点企业之一，并且早在2007年便与美国SRC公司签订了再制造咨询协议，通过引入全套再制造技术文件、实地培训和现场指导，全面引进了美国再制造的先进理念，生产设备也达到了国际先进水平。经过两年多的建设，2009年12月，潍柴再制造公司顺利通过质量管理、环境管理和职业健康安全管理三项国际管理体系认证。近两年来，潍柴再制造发动机开始批量进入市场，受到客户广泛好评。

　　另外，潍柴再制造公司依托潍柴遍布全国的36个服务中心和4700家维修站，组成了完善的营销服务网络，使再制造发动机客户享受到与新机完全相同的“三包”售后服务。

　　谈到再制造发展面临的挑战，卡特彼勒再制造业务亚太区负责人李征宇分析，旧件问题是中国发展再制造的瓶颈。不少业内人士也表示，广泛存在的监管障碍对于再制造成品以及旧件都有很大影响。最大的问题是缺少一个能被广泛接受的对于再制造产品的法律定义，这导致很多海关部门将再制造产品当作使用过的二手设备。

　　此外，再制造面临的主要挑战还包括：再制造旧件来源及再制造产品销售渠道不够畅通;再制造技术和管理水平不高，产品质量良莠不齐;有关管理制度尚未健全，技术标准还不完善;缺乏政策激励等。

　　

　　中国工程院院士徐滨士认为，作为一项战略性新兴产业，中国的再制造应该从四个方面予以重点突破。

　　一是研究再制造质量控制的科学基础。寿命评估是再制造质量控制的核心研究内容，建立准确的再制造寿命预测模型，需要深入研究探索以产品全寿命周期理论、废旧零件和再制造零件的寿命评估预测理论等为代表的再制造基础理论，以揭示产品寿命演变规律的科学本质。

　　二是创新再制造成形加工的关键技术，研发用于再制造的先进表面工程技术群，使再制造零件表面涂层的强度更高、寿命更长，确保再制造产品的质量不低于或超过新品。截至目前，我国科学家已成功开发纳米表面工程技术和自动化表面工程技术，未来除对它们进行进一步完善外，还需研发生物表面工程技术等新的方向。

　　三是制定和规范标准体系。徐滨士表示，我国再制造起步较晚，再制造企业的技术积累少，缺乏相关标准，在一定程度上阻碍了再制造的广泛应用。因此，应尽快建立系统、完善的再制造工艺技术、质量检测等标准以推动再制造走向规范化的标准体系。

　　四是加强国内外再制造产业的交叉融合。徐滨士提出，我国要借鉴国外再制造逆向物流与信息化管理手段，完善国内再制造流通管理;发展中国自主创新的表面工程与修复技术，加强再制造工艺手段的应用;探索加强中国自主创新的再制造质量控制方法与标准交叉融合。

　　尽管再制造这个巨大的“金矿”面临着政策、市场等难题，工程机械再制造发展环境可谓荆棘丛生，但其发展趋势向好。从各大先行企业敢为人先，迎难而上的精神及成果初见的事实看，中国工程机械再制造未来潜力巨大。向“高富帅”和“先行者”看齐，以技术为先导，发挥全价值链增值服务的作用，深入探索和完善再制造产业，积累先进经验，充分获取后市场价值，中国工程机械制造产业必能“披荆斩棘”，后来居上，打造出更具竞争力的后市场产业链，掘金千亿再制造市场。