面对严峻的产品市场形势，伊春西林钢铁集团在过紧日子过程中，从小改小革做起降低生产成本，保证生产顺利进行并取得了成效。检修公司轧钢工区于在二轧棒材加热炉炉后加装水槽装置，每月可节约润滑油费用2万元。选烧分厂烧结四段利用废钢制作了三个粉尘收集箱较好地解决了员工劳动强度大及污染问题，还为企业节省资金万余元。

　　据介绍，轧钢加热炉由于温度高，入炉辊道是保证钢坯进入加热炉的传动装置，所承受的热量较大。辊道轴承经常损坏，因此维护的难度加大。传统的辊道维护方法是经常性对轴承座加油，但所加的润滑油均被加热炉的高温所烤化，不能起到润滑的作用，因而使维护难度加大，时刻制约生产。针对此情况，检修公司轧钢工区经过认真观察，反复研究，决定设计一种冷却降温的装置。具体实施是将槽钢、钢板通过焊接成水槽形状，外端与水管相连接。将水槽安装在入炉辊道上方，使入炉辊子轴承座被罩在水槽形成的方形空间内，使其对入炉辊道起到冷却、保护作用，并且不影响对入炉辊道的正常运转。经过一个月的生产检验，效果良好。同时，润滑油的使用量有改造前的每月5桶，降低到改造后的每月1桶，每月可节约生产费用20000元。

　　据了解，在除尘灰排放过程中会产生落地灰，然而在收集落地灰往汽车上装的时候，因车厢较高产生的扬尘还会二次落地，在给员工造成较大劳动程度的同时也严重污染了员工的作业环境。

　　选烧分厂烧结四段员工利用业余首先在废钢中选料焊制了长1.2米，宽0.6米，高1.3米，底部设有半自动卸灰装置的粉尘收集箱三个，分别放在布袋除尘、机尾除尘、整粒除尘处对放灰时产生的落地灰进行收集。因箱体不高，装灰时根本不产生二次扬尘，装满后用葫芦吊吊起，打开半自动装置放到车上，为企业节省资金万余元。此举也有效地保障了清洁生产和员工的身心健康，促进了“6S”管理体系和降本增效活动不断深化。