20年前的中国起重机行业的制造水平还处于一个非常低端粗犷的阶段，与国外成熟的企业相比，制造上的差距要比技术上的差距大得多。为了确保产品在生产制造阶段的可靠性，在国内尚没有成熟、完备的现代化工业体系支撑和参考的情况下，徐工起重自强不息，既在改造传统制造方面“补课”，又在绿色制造、智能升级方面“加课”，不断引领着我国工程起重机行业制造变革的路径与方向。

　　起步总是困难的，“补课”的过程既是对基础的打牢，也是对心性的煎熬。徐工起重在我国行业内无先例可借鉴的情况下，解决了生产过程专业化和线性化的改造，攻克了产品自身工艺手段解决不了的难题，于1999—2005年之间，率先在行业内完成了按生产工艺流程形成下料（成型）、焊接、机加、装配（底盘及总装）、涂装、调试（检测）六大工艺的建设，使过程质量与生产效率迅速提升。而后全面部署SAP、SRM、MES、ERP物联网等信息系统，走上了生产制造业务信息化道路及拉动式生产组织模式。

　　其中，2003年行业第一条工程起重机总装流水线和2005年亚洲首条起重机专用底盘流水线的投入使用，使得徐工起重实现了线性化与信息化生产并举，保证了企业在产能提升的同时产品质量的持续稳定。随后的2009—2012年，徐工起重大力投入大吨位基地建设，打造高端制造技术平台，形成大型结构件线性化焊接、装配流水线柔性化生产模式，成为行业标杆。

　　彼时，智能制造已经开始悄然改变这个世界的方方面面。得益于传统制造能力的扎实铺垫和不断升级，与新一代信息通信技术的深度融合，对于徐工起重而言一切都显得那么“水到渠成”。

　　近年来，徐工起重紧贴“中国制造2025”发展战略，结合产业特点，围绕“设施互联、系统互通、数据互享、业态互融”四个原则，聚焦核心信息系统的集成与优化，自主研发了全球首条起重机转台智能生产线等九条智能生产线，建设了轮式起重机智能工厂……一系列智能制造举措的落地让徐工起重完成了产品全制造流程数字化管理，对生产过程和产品进行性能与安全可靠性分析与验证，极大地保证了产品制造与设计的一致性，实现看得见、可掌控的产品质量。

　　从传统制造能力的健全与完善，到生产制造网络化、信息化、数字化、智能化的升级，徐工起重对于质量管理体系中制造环节倾力打造的同时，推动了整个产业链向智能化生产方向的一路向前，为离散型行业智能制造的推进提供了示范和引领。