“在一汽解放锡柴重型柴油机生产基地(以下简称锡柴惠山)的内装线上使用的5台库卡机器人都是经过欧洲CE认证和ISO9001认证，具有高品质基础。它们不仅对于生产稳定性的提升非常有帮助，而且也大大提升了整条线的自动化程度，有助于批次批量生产。”库卡机器人(上海)首席运营官邹涛日前表示。

　　锡柴惠山基地CA6DM总装线主要承担锡柴与一汽技术中心联合开发的奥威11L6DM重型柴油机的批量总装生产，要求生产节拍110秒，年产12.5万台。为此，锡柴对该线提出了“高可靠性、高柔性、高效率及高性价比”装备设计的要求。

　　在6DM柴油机的内装线上，尤其是在主轴承瓦、油底壳安装及曲轴上线等工位，必须要翻转重达550~700公斤缸体工件。按以往的设计思路至少要配置两台翻转机、一台升降机。作为6DM柴油机总装线的总承包商，天永机械电子(上海)有限公司在反复分析和比较了各种方案的基础上，决定引进和采用机器人系统的解决方案。这个方案得到了锡柴方面的认可。

　　鉴于德国库卡机器人可靠性和稳定性都很好，高柔性且又有大负载机型，最终在6DM柴油机的内装线上配置了5台德国库卡机器人：后端面涂胶机器人KR16，钢板涂胶机器人KR16，飞轮壳上线机器人KR210，缸体翻转及曲轴上线机器人KR500，缸体翻转机器人KR1000titan。

　　如今在6DM的内装线上，人们可以看到如此震撼场景：飞轮壳上线机器人KR210六轴机器人拥有210公斤的负载能力和50公斤的附加负载，最大作用范围达2700毫米，能完全模拟人工装配的环境和姿势，采用人手晃动模式将飞轮壳迅速准确、定位到机体上，避免了工件表面产生划痕。

　　“在这条线上，德国库卡机器人的高柔性和高可靠性的优势得到了充分的体现。”天永公司负责该项目的总设计师游学军评价说，“发动机曲轴、飞轮壳等关键零部件装配精度要求很高、装配劳动强度大。库卡机器人的精准运动杜绝了这些主要零部件装配时易出现的磕碰伤，既确保配合间隙，又避免产生二次伤害，在提高装配质量的前提下，保证了整线的装配水平。现在锡柴惠山的6DM内装线已经做到了零故障率。”