2、天津“大乙烯”项目国产化率创新高

　　1月16日，国内在建规模最大的百万吨乙烯单套装置——天津石化100万吨/年乙烯装置一次开车成功，并生产出合格产品。至此，中国石化天津百万吨乙烯及配套项目(简称“大乙烯”项目)全面建成投产。该项目不仅首创了中国石化百万吨乙烯开车纪录，同时也创造了国内在建同类装置国产化率新高。

　　“大乙烯”项目是目前在建同类装置中国产化率最高的项目，炼油和乙烯设备国产化率分别达到91.5%和78%，有力地推动了国内装备制造业水平的提升。除部分装置引进国外专利使用权和技术工艺包外，炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术，自主创新能力得到进一步提高。特别值得一提的是，作为大型乙烯装置的核心设备——乙烯裂解气压缩机和冷箱首次由国内厂家制造。

　　我国第一套乙烯装置1962年诞生于兰州石化，年产能5000吨，仅为同期美国乙烯产能的1/400。落后的不仅是产能，当时中国乙烯装备全部依赖进口。即便是11年后，在燕山石化落户的第一套年30万吨乙烯装置，不仅全套技术靠引进，而且连工厂的螺丝钉都从国外进口。

　　天津“大乙烯”项目的意义早已突破了其自身，它为我们提供了有益经验：对具备国产化条件的，积极做好相关准备工作，同时对部分进口设备要探讨国内外联合制造的可能性。

　　3、光伏关键设备打破国外垄断

　　11月底，中国电子科技集团公司48所承担的电子信息产业发展基金《多晶硅铸锭炉开发及产业化》项目及《大口径闭管高温扩散/氧化设备》项目顺利通过验收。这标志着我国太阳能光伏产业关键设备国产化实现重大突破。

　　多晶硅铸锭炉是光伏产业链前端的关键设备。该设备的研制成功，是我国太阳能光伏解决了我国大规模生产多晶硅锭的技术瓶颈，有利于完善我国的光伏产业链，带动光伏产业整体水平的提升。

　　据统计，2009年，我国多晶硅、硅片、太阳能电池和组件产能分别占据全球总产能的25%、65%、51%和61%，我国业已成为全球光伏产品的主要出口国。然而亮丽的出口成绩单背后，难掩行业发展的窘境。

　　目前，国内企业主要集中于组件生产和太阳能应用产品等产业链的中下游，而在原材料提炼技术和生产线核心关键设备制造等上游环节，则少有涉足。诸如晶硅电池全自动丝网印刷机和自动测试分捡机等高端关键技术设备完全依赖进口。原料、关键技术设备、市场需求“三头在外”，让国内光伏业不敢懈怠。