对于调动研发人员的积极性和创造性，潍柴集团董事长谭旭光认为，一是要创造一个干事业的平台和环境，二是有一个激励机制，让他们能够真正做事情。近几年，企业每年拨款1000多万元，用于科技创新成果奖励;每年拨款150万元，设立人才培训专项基金;每年投入1000多万元，输送科技人员走出国门参观考察，进行学习深造;同时给予企业人才特殊岗位补贴和职务补贴。这一系列激励措施，为科技人员实现个人价值、展示个人才华提供了广阔的舞台，也为潍柴科技创新能力的不断提升积蓄了力量。

　　目前潍柴高管团队成员中，15%以上拥有国际大公司从业背景，为企业带来了全新的理念。

　　由规模优势向技术优势转型

　　近年来，潍柴从欧美引进了世界一流生产线，建成了潍柴高新发动机工业园、潍柴铸造工业园、潍柴重机滨海工业园、潍柴国际物流工业园等现代化生产园区，使企业工艺装备水平与世界先进水平全面接轨;另一方面，公司集中工艺技术资源，攻关先进装备操作技术，突破初始设计瓶颈，研究全新工艺路线，深挖装备潜力，发挥最大效能，形成了100万台高速大功率发动机年产能力，真正实现“效率最高、产出最大、成本最低”，推动了我国内燃机行业装备工艺水平升级。

　　潍柴设立行业内首家发动机再制造公司，走出了一条循环经济发展之路。在本行业及相关产业整体技术创新上，潍柴先后参与和主持承担12项国家科技攻关计划、国家863计划，全力推动中国内燃机行业技术进步，赶超欧美发达国家技术标杆。另外，潍柴先后将55项发明专利和379项其它专利，通过规范行业标准方式，主动与同行分享。2006年以来，公司先后主持或参与制定、修订内燃机标准22项，其中国家标准18项，行业标准4项，主持4项，参与18项，为推动内燃机行业技术进步做出重要贡献。

　　另外，潍柴积极承担社会责任，推动节能减排，万元产值能耗连续3年下降，2010年万元产值能耗仅为全国单位万元能耗的3.2%;公司自主研发的蓝擎国4/5发动机，燃油消耗率已经处于国际领先水平。截至目前，潍柴累计向社会提供高品质、低排放发动机260多万台，每年可节约柴油900万吨，减少二氧化碳2800万吨、一氧化碳200万吨，减少碳氢化合物7.5万吨、氧化氮20万吨。连年被评为山东省节能突出贡献企业。

　　倡导行业“链合创新”发展

　　2007年底，世界第一款对发动机、齿轮箱和车桥进行系统匹配和研发的“动力总成”产品，诞生在潍柴。这就是说，整车厂只要匹配设计自己特色的驾驶室和车厢，一款新型卡车或客车就可以推向市场。“动力总成”的推出，使我国商用车研发效率提升了三分之一。这个“动力总成”就是潍柴“链合创新”技术开发思路的成果之一。

　　潍柴在行业内率先提出“以我为主、链合创新”的创新模式，与清华、天大、浙大等名牌院校和中国汽车工程研究院、中国兵器工业第七零研究所、奥地利AVL、美国SWEL、德国FEV等国内外著名科研机构建立了战略合作关系，构筑产学研密切合作的技术研发平台。同时与上游44家具有较强研发实力的供应商建立“潍柴产品研发共同体”，将产业链技术资源为我所用，推动供应商与潍柴协同发展，实现“同心、同行、共赢、共享”。这个“链合创新”模式的建立，形成了以潍柴为主体，各零部件供应商优势互补共同推进科技创新、培育强大柴油机零部件制造体系的局面。在这个产业链上，企业间形成了合作链条，或取长补短，或强强联合。上下游企业不仅是利益共同体，更成为了研发共同体。这是“链合创新”的内涵，也是潍柴对自主创新更深层次的阐释和探索。